注塑模具生产线诞生，环保与生产两不误

在制造业愈发重视环保的当下，一条突破性的注塑模具生产线惊艳亮相，成功达成环保与生产效率的和谐统一，为整个行业树立全新典范。

近年来，全球环保呼声日益高涨，注塑模具行业面临着的挑战。传统注塑模具生产存在能耗高、废气废水排放量大等问题，给环境带来沉重负担。有鉴于此，行业内积极探索，全力研发绿色环保注塑模具生产线。

这条全生产线在规划之初，就将环保理念贯穿始终，从设备挑选到工艺流程，都进行了度优化。设备层面，选用先进的节能型注塑机。这类注塑机搭载新型伺服驱动系统，可依据实际生产需求调控电机转速，能耗较传统设备大幅降低约 30。不仅削减企业用电成本，更显著减少碳排放。

模具制造环节，引入前沿激光加工技术。激光加工精度高、损耗低，提升原材料利用率。以往模具加工因切削工艺局限，边角废料多，而激光加工能精细切割雕刻，使原材料利用率从 60左右跃升至 80以上，大幅减少废弃物产生。

针对废气排放，生产线配备理系统。采用多级净化技术，先通过吸附装置捕捉废气中的有污染物，再利用催化燃烧将其转化为无害的二氧化碳和水。处理后的废气，污染物排放远低于国家标准，有力减轻对大气环境的污染。

废水处理方面，构建完善循环利用体系。生产废水先经沉淀、过滤预处理，去除固体杂质，再通过反度净化。净化水可重新用于模具等生产环节，水资源循环利用率达 90 以上，大幅减少新鲜水取用和废水排放。

在实现环保目标的同时，生产线生产效率显著提升。自动化程度提高是关键。从原材料上料、模具安装调试到产品脱模取出，全流程高度自动化。工业机器人与自动化控制系统的引入，缩短人工操作时间、减少误差，生产周期较之前缩短约 20。此外，工艺流程优化让模具生产质量更稳定，产品良品率从 85提升至 95以上，降低生产成本，增强市场竞争力